Duas jateadoras em linha para tubos: limpeza e perfil em equipamentos separados

A principal variável em um processo de jateamento é a mistura operacional de granalha: a distribuição de tamanhos de partículas em circulação.

Para limpeza, a mistura ideal tem uma ampla faixa de tamanhos: as partículas grandes fornecem energia cinética para remover os contaminantes mais difíceis, e as menores, em maior quantidade, garantem uma cobertura completa. Recomenda-se regular o sistema de purificação para descartar partículas abaixo de 25 % do tamanho nominal da granalha nova.

Para perfil de rugosidade, a situação é o oposto. A rugosidade depende da energia cinética de cada impacto, que é função cúbica do tamanho da granalha; se a faixa de tamanhos é ampla, o perfil resultante é instável e irregular. A mistura ideal tem uma faixa estreita, regulando o descarte abaixo de 50 % do tamanho nominal.

Ambas as regulagens são incompatíveis: com um único equipamento, define-se um ponto de compromisso onde nenhum dos dois objetivos é alcançado com o melhor desempenho.

Com dois jateadores em linha, cada equipamento é regulado de forma independente para o objetivo que lhe corresponde, sem comprometimentos.

Equipamento 1: jateamento para limpeza
O primeiro equipamento trabalha com mistura de faixa ampla e descarte de 25 % do tamanho nominal. Recebe também aproximadamente 30 % do material descartado pela máquina 2 —que de outra forma seria desperdiçado—, reutilizando-o como parte da mistura de limpeza. A carga de granalha nova é reduzida para cerca de 70 %. Neste equipamento, elimina-se a maior quantidade de contaminantes, deixando a superfície em condições ideais para o segundo equipamento.

Equipamento 2: jateamento para perfil de rugosidade
O segundo equipamento trabalha com mistura de faixa estreita e descarte de 50 % do tamanho nominal. Opera sobre uma superfície já limpa pelo primeiro equipamento, o que melhora a qualidade do perfil obtido e reduz substancialmente o risco de contaminação entre a superfície do tubo e o revestimento — principal causa de falhas prematuras em revestimentos.

• A principal causa de falhas de revestimentos é a contaminação entre a superfície do tubo e o revestimento. O Equipamento 2 trabalha sobre uma superfície mais limpa, reduzindo significativamente essa probabilidade.
• Com a regulagem correta de ambos os equipamentos, a produção pode dobrar mantendo um custo por m² similar ao de um único equipamento.
• A indústria de revestimentos de alta exigência — gasodutos, oleodutos, adutoras — reconhece a necessidade de dois equipamentos em linha para esse tipo de processo.

O jateamento não elimina óleos nem graxas. Os tubos devem entrar nas jateadoras sem resíduos de óleo em sua superfície. Em um sistema de dois equipamentos o risco de falha por contaminação diminui em relação a um único equipamento, mas a condição de entrada sem óleo permanece como requisito do processo.

Para definir os equipamentos conforme o diâmetro dos tubos, a velocidade de produção e o tipo de revestimento, nossa equipe pode assessorá-lo.